Es gibt noch andere Gründe die eine Hohlkehle aus Gipskarton vielleicht nicht zur 1. Wahl machen.
Eine ebene Fläche und saubere, sanfte Übergänge herzustellen erfordert hohes handwerkliches Können.
Da gibt es Standards: So sollte eine Fläche für die Hohlkehle mindestens den Qualitätsstandart Q5 erreichen. Besser noch: Streiflichttauglichkeit!
Meistens werden die Hohlkehlen aus Gipskarton so gefertigt, dass die Rundung auf den vorhandenen Bestandsboden (also der Betonboden oder Estrich oder was auch immer) aufgesetzt, wird und ein Keil angespachtelt wird.
Das bedeutet, dass hier in der Regel 2 verschiedene Materialien aufeinander treffen.
Und da gibt es häufig Haftungsprobleme des Gipsspachtels am Übergang - je nachdem welche Materialeigenschaften der Boden hat.
Oft sind die Bestandsböden selbst uneben (Stichwort DIN 18202 Zeile 4 = Mindestanforderung! und folglich untauglich für die Verwendung als Hohlkehlenboden.
Die erforderliche Aufbereitung dieser Bestandsböden stellt dann einen nicht unerheblichen Mehraufwand dar,
mit dem der Kunde vielleicht vorher nicht gerechnet hat.
Wo wir also beim Werkstoff HOLZ angekommen sind.
Hohlkehlen aus Holz-Materialien wurden schon in den 60er Jahren/20.JH. gebaut.
Wer kennt nicht die millionenfach verwendeten Schrankrückwände: die sog. Hartfaserplatte.
3.2 mm stark - großformatig im Handel zu beziehen, waren sie das Biegematerial für die Rundung in jener Zeit. Auch da galt für die Rundung: "BETRETEN VERBOTEN!"
WEIL: Unterkonstruktion aus gehobelten Latten, Spanplatte drauf, in die Rundung eine Spantenkonstruktion,
Hartfaser drauf geschraubt oder genagelt, Stöße verspachtelt, mit Farbe streichen - fertig!
Da greift das Sprichwort: "Holz arbeitet"
Risse in der Oberfläche waren die Regel - die Bild-Retuscheure hatten auch (viel) Arbeit.
Es gab mal den sinngemäßen Werbespruch in der Betonindustrie:
"Beton - es kommt darauf an was man daraus macht!"
Mit diesem Spruch im Kopf haben wir 1986 angefangen das Produkt Hohlkehle mit dem Werkstoff Holz
zu versöhnen.
Das "Holz" sollte nur solange "arbeiten" bis die Hohlkehle fertig war. Dann sollte Ruhe sein!
Das Know-How dafür wurde zielgerichtet erarbeitet:
Mit Holzwerkstoffen und in Verbindung mit Kunststoffen, im richtigen Zusammenspiel und der fachgerechten Verarbeitung konnten wir eine Hohlkehle entwickeln, die vom Boden über die Rundung in die Wand schlussendlich aus einer großen Scheibe bestand, die in der Rundung entsprechend gebogen war
Daraus entwickelte sich:....